Accent Systems ha desarrollado para Tecnalia y Petronor una pulsera que ayuda a incrementar la seguridad personal en las refinerías. Tiene un sistema que controla el acceso a las zonas confinadas; y además, se puede detectar si un espacio está libre de gases tóxicos, y si el trabajador tiene acceso a esa zona.
Es un placer hablar con José Maria Cabero, Gestor de Proyectos en Tecnalia Research & Innovation.
¿En qué consiste el sistema de seguridad personal en refinerías que desarrollasteis conjuntamente con Accent Systems? ¿Cómo funciona?
Hemos desarrollado (todavía en fase de industrialización) un sistema para la monitorización remota de la seguridad de los trabajadores en plantas industriales.
El sistema se basa en una arquitectura de tres niveles: wearables que llevan los trabajadores y que por ahora toman la forma de pulseras, una infraestructura estática de nodos de comunicaciones que se despliegan en la zona a monitorizar, y una plataforma en la nube para procesar y mostrar los datos recopilados en planta.
Por ahora, el sistema ofrece las siguientes funcionalidades nucleares:
- Monitorizar la ubicación de los trabajadores en la zona de interés.
- Detectar el acceso/salida de trabajadores de espacios confinados.
- Detectar remotamente situaciones en las que el trabajador puede requerir ayuda externa, a través de mecanismos propios de la pulsera, como el botón de pánico y la falta de movimiento de la pulsera.
- Avisar al trabajador de situaciones que pueden poner en peligro su seguridad, como el acceso a zonas peligrosas, o situaciones de evacuación, mediante el uso de vibraciones de la pulsera y la aparición de texto personalizado, con instrucciones precisas a ejecutar por parte del trabajador dependiendo del contexto.
- Monitorización remota de la información actual e histórica a través de interfaz web.
¿En qué refinería/s se usa?
El sistema nació originalmente por la necesidad de una refinería, pero su uso es extensible a otros sectores industriales. El sistema se puede utilizar de manera permanente o en paradas de mantenimiento.
Se ha utilizado en paradas de mantenimiento en la refinería de Petronor (Repsol); actualmente, junto con algunos clientes con necesidades parecidas a las de las refinerías, estamos analizando su posible uso más allá del sector Oil&Gas, en concreto en los sectores eléctrico y de la construcción.
¿Cómo detectasteis la necesidad de desarrollar un dispositivo de éstas características?
Todo comenzó en el año 2015, cuando Petronor quiso complementar sus mecanismos de seguridad tradicionales en paradas de mantenimiento, con tecnología que les permitiera monitorizar la actividad de la planta en tiempo real.
¿El sistema de seguridad personal está siempre activo o se usa en situaciones concretas dentro de la refinería?
El sistema se ideó originalmente para paradas de mantenimiento. Estos periodos se caracterizan por una actividad frenética desarrollada por gran cantidad de personal ajeno a la propia planta.
¿En qué casos se ha usado?
En refinería, en situaciones de paradas de mantenimiento.
¿Qué ha aportado el uso de este sistema de seguridad personal en las refinerías, que antes faltaba?
Monitorización remota y posibilidad de actuación remota también. El sistema, en sí mismo, es una red de comunicación bidireccional entre los trabajadores y el centro de control.
Permite una monitorización continua frente a la monitorización discreta que es la vigilancia humana.
¿Cuándo y porqué contactasteis con Accent Systems?
Una refinería, en su mayor parte, por el tipo de actividad productiva que desarrolla, se encuentra clasificada como zona con peligro de explosividad, por lo que no se puede introducir elementos susceptibles de generar chispa, como puede ser electrónica convencional.
Durante una parada, la zona de mantenimiento se desclasifica, es decir ,deja de tener peligro de explosividad, por lo que se puede utilizar electrónica convencional; sin embargo, los trabajadores se pueden desplazar y salir de la zona desclasificada, por lo que no pueden portar electrónica convencional, sino anti-exploxiva (ATEX), es decir, sin riesgo de generar explosion.
Esta necesidad, unida con que Bluetooth Low Energy (BLE) es una de las tecnologías sobre las que se asienta el sistema, nos hizo comenzar a buscar diseñadores de electrónica ATEX. Cuando vimos que Accent aunaba la experiencia en el diseño de electrónica ATEX, con el uso de BLE y además su actividad principal era su fabricación, no tuvimos dudas.
¿Cómo fue el primer contacto?
Supimos de Accent Systems a través de Internet y el primer contacto fue por teléfono, en el que planteamos las necesidades del sistema que teníamos en mente.
¿Y el proceso de desarrollo?
Se podría describir como iterativo, dinámico, flexible. De la idea original, se fue evolucionando, hasta llegar al sistema como está actualmente. La idea original sufrió cambios importantes, y que duda cabe, con la realimentación de los clientes, seguirá evolucionando.
¿Qué destacaría de Accent Systems?
Su agilidad, flexibilidad, competencia de sus técnicos, y, no menos importante, amabilidad.
¿Recomendaría trabajar con Accent Systems?
Por supuesto.
¿Nos podría describir brevemente Tecnalia?
Centro tecnológico con sede central en el País Vasco, que cuenta actualmente con más de 1300 trabajadores, estructurada en divisiones según el tipo de actividad que desarrollan y el sector al que se dirigen: Industria y transporte, ICT, Energía y Medioambiente, Construcción sostenible, Salud y Lab Services.